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橡膠硫化時間、溫度、促進劑之間的關係

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橡膠硫化時間、溫度、促進劑之間的關係

發布日期:2020-09-10 作者: 點擊:

  工業製品在生產時往往追求的是較低的溫度,較短硫化時間。當認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度,但實際這樣做法是不對的。


1、因為硫化溫度決定於橡膠的品種,如天然橡膠的最佳硫化溫度為145-148度,丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148—153度,矽橡膠的硫化溫度為170-175度。在實際操作時應考濾溫差調節溫度在這個基礎一般加3-5 度左右。硫化溫度的設置是不應該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產過程中肯定會出現這樣那樣的問題。


2、硫化時間的設定是跟踞製品的厚度及操作要求來設定的。因為橡膠的導熱性是很差的。製品越厚硫化時間越長。硫化時間的設置應考濾不同的產品而設定不同的硫化時間。薄製品流化時間太長是對生產力及能源的浪費。厚製品硫化時間太短,外焦裏不熟嚴重影響質量。


3、為了提高硫化速度一般有兩種方法首先是加溫,再一種是增加促進劑用量或改用超超促進劑等,如加溫對物性要求不高的產品是可以考濾的。但很難控製的。因為按理論計算每提高10度硫化時間約縮短一半不到點時間。如提高溫度也應該按這樣推算應提高多少溫度。增減促進劑來調整流化速度是常用的一種方法,它必須是在設定好溫度及時間後,再增減促進劑來調節的。調整促進劑是有講究的,因為促進劑及硫磺在橡膠中的溶解度是很小的。當超過它的溶解度它就會跑出來,出現噴霜現象。而且物性也要有很大的變化。


實踐證明。一般普通產品促進劑用量應越少越好。加減促進劑不應該按比例進行的。應該增減第二。第三促進劑,提高活化性能。這樣就可以有效地控製促進劑的噴霜問題,從而不影響產品的物性及穩定性。提高生產力不能完全從減少硫化時間來考濾。一般廠家都是從操作工增加操作模具數量來考濾的。


盲目增加促進劑、提高溫度,來提高產量有以下幾點危害。


1、物性影響。


2、有噴霜的可能


3、膠料易自硫。


4、膠料粘性大,硫化性能差、不易操作。


優秀的配方應選用最適應橡膠硫化溫度的最佳上限,最少的促進劑用量,最短的硫化時間。這三個主麵來考慮的。


目前國內有很多橡膠廠的工藝生產8MM厚度以下的模壓製品,采用DM—M---TMTD—D 促進劑四種並用搭配是一種很優秀的配方,他的優點是硫化曲線平坦,焦燒時間長,易控製,不易噴霜。


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DM為第一促進劑決定於整個硫化進程,而且在四種促進劑中用量最多,並決定於橡膠的某種物性。一般情況下是不應該增減的。


M的用量少一點它可以提高硫化速度,作為第二促進劑使用。在硫化進程中它與DM是既互相抑製又互相活化的,這種並用對硫化速度的控製起著關健作用。並且是一種塑解劑,有利於橡膠分子的塑解。


TMTD是第三促進劑它是一種超超促進劑用於加快硫化速度,一般用量不超過DM的10%,否則用多了膠料易自硫,膠料物性下降。促進劑D本身是種中速促進劑。單一用時硫化速度不快,一般用於厚製品。但是它是一種堿性促進劑,與DM及M並用時可以迅速活化,硫化速度立即加快。它作為助促進劑用,主要當作活化劑使用,用於撐控硫化速度。一般不超過DM的20%。它在調控硫速時與TMTD一起調整為好。


TMTD在高溫下會分解出M迅速活化D/DM。不同的促進劑在橡膠中的溶解度是不同的,這種多種促進劑並用後可以減少單一促進的用量。對控製橡膠製品中的促進劑噴霜起著關健的作用。也大大地方便了硫化速度的調節。不同的物性,不同的焦燒、不同的硫化時間,應用不同的促進劑搭配。盲目地提高硫化溫度來加快硫化速度是一種最愚蠢的做法。


用最佳的硫化溫度,合理地使用促進劑搭配,照樣能設計出硫化速度快,物性良好的配方,在是日常生產中,要追求快速硫化在1。5分以下可以采用M/H 或M/TS並用,要求一般的焦燒、較快的硫速的在3分促以下的可以采用DM/D/TMTD,在4。5分鍾以下可以采用DM/M/TMTD並用。類似的並用舉不勝舉。最佳硫化時間也不是隨便而定的,是根據產品的厚度、硫化溫度計算出的,計算公式書上都有的我也不多講了,也可用實踐經驗公室估算,6MM以下按T90時間,超過6MM可以按T90+(m-6)分鍾計算。能生產出一種優秀的產品除了要有一張合理優秀的配方。在硫化時間、溫度、壓力及生產工藝因素方麵也是同等重要。


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